威立雅攜手化工集團(tuán)索爾維 共探動(dòng)力電池回收循環(huán)之路

上月，威立雅和全球領(lǐng)先的化工集團(tuán)索爾維宣布成立循環(huán)經(jīng)濟(jì)聯(lián)盟，旨在為提高動(dòng)力電池中關(guān)鍵原材料，例如鈷、鋰等金屬的回收率提供全新的解決方案。

威立雅的子公司SARP Industries與索爾維攜手，已與汽車(chē)制造商和電池生產(chǎn)商展開(kāi)積極討論，協(xié)調(diào)并利用價(jià)值鏈各環(huán)節(jié)中的技術(shù)和核心競(jìng)爭(zhēng)力，為歐洲的電動(dòng)和混合動(dòng)力汽車(chē)電池創(chuàng)造一個(gè)循環(huán)價(jià)值的生態(tài)系統(tǒng)。

光有價(jià)值鏈和提純技術(shù)還不夠，要知道每塊重達(dá)300千克的電池都藏著高達(dá)幾百伏特的電壓與復(fù)雜的成份，全面的技術(shù)與穩(wěn)妥的操作規(guī)范更是關(guān)鍵！

在安全高效地回收動(dòng)力電池方面，威立雅早已開(kāi)始了自己的探索。從上世紀(jì)90年代起，威立雅的子公司EDI就致力于拆卸廢舊電池，占法國(guó)國(guó)內(nèi)電池處理市場(chǎng)40%的份額。

在EDI的工廠，資源再生達(dá)人們首先進(jìn)行檢查，逐步降低電池電壓。之后便可以進(jìn)行組件和電池芯的拆解以及粉碎。這時(shí)，威立雅展現(xiàn)出將環(huán)境影響降到最低的獨(dú)特專(zhuān)長(zhǎng)——即通過(guò)濕法冶金工藝來(lái)對(duì)殘留物進(jìn)行冷處理，從中回收金屬。

最后，被回收的銅，鋁，鈷，鎳，錳和鋰會(huì)在各種工業(yè)應(yīng)用中被重復(fù)使用。例如，被回收的鋰就可以重新作為原材料來(lái)制造新的鋰電池。

2011年起，威立雅與知名汽車(chē)企業(yè)雷諾簽訂合作協(xié)議，負(fù)責(zé)回收和處理雷諾電動(dòng)汽車(chē)使用過(guò)后的廢舊電池?，F(xiàn)在該廠每年可回收6000個(gè)廢舊電池，回收率高達(dá)90%。

通過(guò)創(chuàng)造汽車(chē)動(dòng)力電池的閉環(huán)，不僅可以減少環(huán)境影響，而且可以產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益。對(duì)此，EDI公司的總經(jīng)理Denis Foy深感自豪，表示“我們的極終目標(biāo)就是將回收的材料歸還至它的搖籃——汽車(chē)制造業(yè)，讓資源循環(huán)起來(lái)。”

憑借先進(jìn)可靠的技術(shù)，威立雅為越來(lái)越多的企業(yè)實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池的回收再利用。去年，威立雅與共享電單車(chē)品牌JUMP宣布建立合作伙伴關(guān)系，將負(fù)責(zé)從其車(chē)輛的舊部件中收集并回收包括鋰電池在內(nèi)的90%以上的材料。

在廣東江門(mén)，威立雅還攜手內(nèi)地企業(yè)建成動(dòng)力電池綜合回收拆解項(xiàng)目，預(yù)計(jì)每年可處理1.8萬(wàn)噸廢舊鋰動(dòng)力電池包、0.8萬(wàn)噸廢舊鋰電池單體。

除了回收，威立雅還在引領(lǐng)動(dòng)力電池制造端的技術(shù)創(chuàng)新。去年，威立雅還與豐田汽車(chē)在鋰鹽生產(chǎn)方面達(dá)成了合作，通過(guò)其HPD?蒸發(fā)和結(jié)晶技術(shù)幫助豐田在日本的Naraha工廠提煉電池級(jí)氫氧化鋰，用于制造動(dòng)力電池。該技術(shù)可最大程度地回收硫酸鉀，生產(chǎn)純度超過(guò) 99.5％的電池級(jí)碳酸鋰，并大大降低生產(chǎn)成本。

秉持創(chuàng)新精神和資源再生，生生不息的愿景，等待我們的將是一個(gè)充滿(mǎn)動(dòng)力的綠色未來(lái)！